小機(jī)油中進(jìn)水僅軸封、密封水兩個(gè)途徑，其中密封水原因進(jìn)水易發(fā)生，尤其在小機(jī)工況變化（如變負(fù)荷、跳機(jī)、小機(jī)投退、檢修隔離或恢復(fù)）時(shí)易發(fā)生進(jìn)水。

主機(jī)油中進(jìn)水有軸封和冷油器兩個(gè)途徑。

小機(jī)軸封：

1、要及時(shí)調(diào)整小機(jī)軸封壓力至不吸不冒（冒汽時(shí)為白色濕蒸汽，吸氣時(shí)手會(huì)感到空氣向軸封體內(nèi)流動(dòng)），就地供氣壓力一般控制在10Kpa左右，漏汽壓力是0。

2、汽泵密封水

2.1 變工況下，對(duì)汽泵密封水壓應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。正常汽泵兩端外泄至漏斗應(yīng)無水或不連續(xù)的水滴（準(zhǔn)確判斷應(yīng)站在汽泵組基礎(chǔ)上，用手電往汽泵兩端面小孔內(nèi)照射以觀看是否有水沿軸從泵內(nèi)串出），密封水壓比前置泵入口壓力高0.1MPa左右，調(diào)整密封水壓應(yīng)結(jié)合密封水回水溫度（控制密封水回水溫度不大于55℃）。進(jìn)回水溫差，在機(jī)組負(fù)荷變動(dòng)時(shí)要及時(shí)根據(jù)前置泵入口壓力進(jìn)行調(diào)整。

2.2  檢修汽泵，投退時(shí)注意：密封水在前置泵、汽泵進(jìn)水（汽）前投入，在前置泵、汽泵退水（汽）后退出。

2.3 真空未建立或較低，汽泵密封水應(yīng)切地溝，切的時(shí)候應(yīng)注意切換方法（快速、同步），并聯(lián)系盤上，注意避免影響大機(jī)真空。

2.4 在啟、停小機(jī)時(shí)掌握好密封水回水水路運(yùn)行方式：在打閘前先切密封水至地溝，并泵前先倒密封水至凝汽器；并檢查密封水回水情況，并及時(shí)調(diào)整密封水調(diào)門開度。

2.5 對(duì)于具體的缺陷應(yīng)具體對(duì)待，比如中間抽頭門、逆止門內(nèi)漏，在小機(jī)打閘前應(yīng)將其出口電動(dòng)門、中間抽頭手動(dòng)門及時(shí)關(guān)閉。

2.6 小機(jī)密封水日常檢查注意供水壓力不得過高、進(jìn)回水溫度溫差合適、漏斗泄漏量、呼吸器冒汽量、多級(jí)水封第3.4級(jí)旁路是否全部開啟、水封注水情況是否正常以及系統(tǒng)閥門位置、狀態(tài)是否正確，排煙機(jī)出口防進(jìn)水門是否開啟，小機(jī)油箱油位是否異常升高。

2.7 運(yùn)行中、變工況時(shí)盤操要注意關(guān)注密封水系統(tǒng)相關(guān)參數(shù)的變化，如有異常及時(shí)分析可能原因及后果。

2.8 除有檢修作業(yè)外，汽泵密封水回地溝和回密封水箱手動(dòng)門不得同時(shí)關(guān)閉。

2.9 汽泵注水操作要緩慢進(jìn)行，注水期間要有專人在就地進(jìn)行檢查。

2.10 啟動(dòng)前置泵后，要檢查密封水回水情況。

主機(jī)軸封系統(tǒng)

1、汽機(jī)軸封供汽壓力，應(yīng)視本機(jī)軸封冒汽及真空情況調(diào)整而決定，主機(jī)軸封應(yīng)保持在3.5Kpa左右;軸封加熱器入口負(fù)壓-5.2KPa左右，軸加風(fēng)機(jī)電流7.8A左右.

2、控制主機(jī)軸封電加熱器無液位高報(bào)警。

3、機(jī)組真空不高時(shí)注意將軸封加熱器疏水旁路門開啟，將疏水排向疏放水母管。機(jī)組真空正常后，及時(shí)將此旁路門關(guān)閉，防止主機(jī)掉真空。

4、機(jī)組主汽門、調(diào)門開度大幅度變化，主機(jī)軸封壓力會(huì)出現(xiàn)大幅度波動(dòng)，此時(shí)應(yīng)注意軸封供汽門、軸封溢流門的自動(dòng)跟蹤情況，防止掉真空或軸封冒汽造成油中進(jìn)水。

5、當(dāng)主機(jī)真空大幅度降低后，就地值班員**到主機(jī)和小機(jī)各軸封處檢查（手感覺有潮濕并燙手）防止大小機(jī)潤(rùn)滑油中進(jìn)水。

6、如果軸封回汽不暢（主機(jī)軸封冷卻器滿水），可開啟主機(jī)軸封冷卻器的疏水器的旁路門，將軸封加熱器內(nèi)水放到疏放水管道中；小機(jī)回汽不暢可能為軸封回汽手動(dòng)處的疏水器卡澀，可開啟疏水器的旁路門。

7、當(dāng)主機(jī)和小機(jī)油系統(tǒng)停運(yùn)后，應(yīng)關(guān)閉各冷油器冷卻水側(cè)進(jìn)出口手動(dòng)門，防止由于冷卻器泄漏造成油中進(jìn)水。

8、加強(qiáng)對(duì)油系統(tǒng)中排煙設(shè)備的運(yùn)行調(diào)整，防止軸承箱負(fù)壓過大造成油中進(jìn)水。。

9、運(yùn)行人員應(yīng)加強(qiáng)對(duì)各軸封處，小機(jī)各瓦回油窗的檢查，發(fā)現(xiàn)回油窗有水珠應(yīng)檢查及時(shí)處理。

10、考慮到油質(zhì)恢復(fù)時(shí)間很長(zhǎng)，提前加強(qiáng)對(duì)油質(zhì)的化驗(yàn)工作，發(fā)現(xiàn)油質(zhì)不合格，應(yīng)及時(shí)聯(lián)系檢修進(jìn)行連續(xù)濾油，直到油質(zhì)合格為止。

11、各機(jī)組的軸封壓力調(diào)節(jié)器應(yīng)保持自動(dòng)狀態(tài)良好，靈活好用，以便于及時(shí)調(diào)節(jié)。

在機(jī)組啟動(dòng)投軸封暖管階段：

1、暖管前**充分疏水，檢查疏水門完全開啟。

2、軸封母管通汽前應(yīng)先開啟軸加風(fēng)機(jī)運(yùn)行，并保持就地有專人巡視，注意調(diào)整軸封壓力。

需要緊急破壞真空時(shí)：

1、 破壞真空后，要注意及時(shí)調(diào)整軸封壓力，盡可能縮短真空到零軸封到零的時(shí)間差。

2、在軸封未到零之前，嚴(yán)禁停止軸加風(fēng)機(jī)運(yùn)行。

在軸封系統(tǒng)退出階段：

1、正常情況保持真空到零，軸封到零的原則，逐漸降低軸封壓力。

2、發(fā)現(xiàn)各汽缸軸端冒汽及時(shí)調(diào)整。

3、軸封系統(tǒng)未徹底退出運(yùn)行之前不允許停運(yùn)軸加風(fēng)機(jī)。

4、在軸封系統(tǒng)投入后無特殊情況不允許解除軸加風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖。

5、軸封系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)**注意軸封加熱器水位正常。

1、汽輪機(jī)油系統(tǒng)水分超標(biāo)的危害

油系統(tǒng)中帶水對(duì)汽輪機(jī)的***運(yùn)行有相當(dāng)大的危害,當(dāng)空氣中和汽輪機(jī)內(nèi)的水蒸汽進(jìn)入潤(rùn)滑油系統(tǒng)后凝結(jié)成水,當(dāng)油和水混合在一起后,再被攪動(dòng)油即被乳化,而透平油被乳化后能使調(diào)節(jié)系統(tǒng)中套筒及滑閥等部件嚴(yán)重銹蝕,造成滑閥卡澀,降低系統(tǒng)靈敏度,加重機(jī)組運(yùn)行負(fù)荷。

同時(shí),還會(huì)造成軸承和軸頸的磨損,引起調(diào)節(jié)系統(tǒng)和保安裝置動(dòng)作失靈或誤動(dòng),嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致機(jī)組超速甚至飛車。如果乳化液沉積于油循環(huán)系統(tǒng)中,就會(huì)妨礙油的循環(huán),影響散熱,造成供油不足,容易導(dǎo)致軸承燒瓦。汽輪機(jī)油乳化使汽輪機(jī)油的氧化加速,酸值升高,產(chǎn)生較多的氧化沉積物,從而進(jìn)一步延遲了汽輪機(jī)油的破乳化時(shí)間,造成惡性循環(huán)。

2、汽輪機(jī)油系統(tǒng)水分超標(biāo)的原因

1）軸封系統(tǒng)布置不合理

① 軸封間隙的調(diào)整的軸向分布的規(guī)律應(yīng)該是外側(cè)小、內(nèi)側(cè)大。因?yàn)檩S封外側(cè)端部距離軸承很近,轉(zhuǎn)子、汽缸垂弧冷熱態(tài)變化對(duì)軸封間隙影響很少,轉(zhuǎn)子過臨界轉(zhuǎn)速時(shí)該部位的晃度小,不易發(fā)生摩擦。即使發(fā)生摩擦,由于距支點(diǎn)近,鋼度相對(duì)大一些,不易因晃度巨增而造成彎軸事故,而軸封里側(cè)的情況則恰恰相反,這部分汽封間隙運(yùn)行狀態(tài)下的不確定度,為易彎軸的部位,為保持***,應(yīng)該調(diào)大一點(diǎn)?？梢?汽封由于在軸封段的外側(cè),調(diào)得小些對(duì)避免軸封漏汽會(huì)有關(guān)鍵性作用。

② 高壓缸軸封(端部汽封)的作用在于阻止蒸汽沿著轉(zhuǎn)子漏出。高壓缸前后的端部汽封所承受的壓差比較大,不但壓差存在,為了不使動(dòng)靜機(jī)件發(fā)生碰磨,而總要留有一定間隙,間隙的存在肯定要導(dǎo)致漏汽,漏汽量一般要達(dá)到總汽量的0.5%。由于以上兩個(gè)原因,很容易使該處的蒸汽沿轉(zhuǎn)子進(jìn)入軸承室,引起軸承溫度升高,使油系統(tǒng)中帶有由蒸汽凝結(jié)而成的水。如果汽輪機(jī)高壓缸前段軸封間隙調(diào)整得不恰當(dāng),導(dǎo)致軸封供汽從該處沿軸頸流入軸承室,就可能導(dǎo)致油中帶水,從而引起油質(zhì)惡化?？梢娊鉀Q油系統(tǒng)中帶水的問題關(guān)鍵是消除軸封漏汽。

③ 軸承附近的缸體結(jié)合面泄露的蒸汽。結(jié)合面包括:高壓缸結(jié)合面、軸封套結(jié)合面。汽缸在受到快速加熱和冷卻時(shí),尤其是汽缸端部靠軸封處,由于該部位的約束緊固螺栓跨距大,對(duì)汽缸的約束力明顯弱于其他部位,所以易發(fā)生變形,在靠近貓爪內(nèi)側(cè)凹窩處易產(chǎn)生蒸汽外泄,高溫蒸汽沖刷到軸承箱上使油中帶水。

④ 前、后軸封供汽聯(lián)在同一根母管而引起供汽分配不均的問題。高壓前軸封段共留有2個(gè)腔室,后軸封則留有1個(gè)腔室。高壓蒸汽漏入前軸封第1腔室后被引入第2腔室抽汽加熱給水。漏入前軸封第2腔室蒸汽與漏人前軸封第1腔室的蒸汽再與空氣混合,被稍低于1個(gè)大氣壓的軸封加熱器引走。由于供汽位置在軸端外側(cè),若它的壓力調(diào)整不當(dāng)可能使軸封供汽量大于軸封抽汽量而導(dǎo)致油中帶水。

2）軸承室負(fù)壓過大

軸承內(nèi)回油產(chǎn)生抽吸，使得軸承室內(nèi)形成負(fù)壓，且主油箱上排煙風(fēng)機(jī)運(yùn)行時(shí)會(huì)使回油管內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓,增大了軸承室的負(fù)壓,從油檔空隙處不斷吸人氣體。高、中****封進(jìn)汽量過大,會(huì)造成高壓缸前、后軸封及中壓缸前軸封**腔室成為正壓,向外大量漏汽,漏汽進(jìn)入軸承腔室凝結(jié)之后,就是導(dǎo)致油中帶水。

3）外缸有變形

機(jī)組啟、停機(jī)過程中,由于汽加熱裝置使用不當(dāng),或加、減負(fù)荷速度過快,會(huì)導(dǎo)致中壓外缸溫度差超限,這樣長(zhǎng)時(shí)間積累造成外缸變形,從而引起中壓前軸封套與中壓外缸連接洼窩處的汽缸法蘭結(jié)合面產(chǎn)生內(nèi)張口,中壓外缸內(nèi)蒸汽,通過內(nèi)張口流經(jīng)中壓前軸封套向外大量泄漏。漏汽進(jìn)入軸承箱內(nèi),造成油中帶水。

4）冷油器泄露

冷油器投運(yùn)后由于操作及設(shè)備工藝問題導(dǎo)致泄露,是同時(shí)冷卻水壓大于油壓,水進(jìn)入油中。

5）軸封壓力過大

軸封壓力過大，會(huì)使前軸封漏汽壓力升高,進(jìn)入前軸承箱的蒸汽增多,增大了冒汽量,使前軸封的溢汽向油中滲漏。

3、防范汽輪機(jī)油系統(tǒng)進(jìn)水措施

為了避免油帶水這種情況的發(fā)生,在原有一臺(tái)濾油機(jī)的基礎(chǔ)可上增設(shè)了一臺(tái)濾油機(jī),并改進(jìn)了油凈化系統(tǒng)管道。同時(shí)可采取以下改進(jìn)措施:

1）針對(duì)軸封系統(tǒng)結(jié)構(gòu)問題,在大修期間對(duì)軸封間隙做了合理調(diào)整,減少了軸封漏汽。

2）在變負(fù)荷工況下,加強(qiáng)了對(duì)軸封供汽壓力的監(jiān)調(diào).

3）保持冷油器油壓大于水壓,啟停循環(huán)水泵時(shí),嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)范,避免冷卻水壓瞬間升高造成冷油器內(nèi)部損壞,而導(dǎo)致油中進(jìn)水。在機(jī)組運(yùn)行中還應(yīng)進(jìn)行冷油器放水放油檢查,發(fā)現(xiàn)冷油器泄露,應(yīng)及時(shí)判斷原因,確定異常設(shè)備后,盡快進(jìn)行冷油器的切換,隔離工作。

4）加強(qiáng)對(duì)主油箱系統(tǒng)排煙風(fēng)機(jī)的運(yùn)行調(diào)整,保持軸承箱在一定的微負(fù)壓下運(yùn)行,防止負(fù)壓過大導(dǎo)致油中進(jìn)水。

5）加強(qiáng)了運(yùn)行中對(duì)主油箱定期放水以及化學(xué)油質(zhì)抽測(cè)工作。

6）當(dāng)發(fā)現(xiàn)油系統(tǒng)中已經(jīng)進(jìn)水,油中進(jìn)水后,要及時(shí)采取過濾及排污的方法,限度排除水分,還要防止金屬表面銹蝕。

通過一系列的改造和改進(jìn),可降低汽輪機(jī)含水量,保證了機(jī)組***穩(wěn)定的運(yùn)行。為企業(yè)創(chuàng)造了更大的經(jīng)濟(jì)利潤(rùn)。